Die Kupferschmiede Adrian stellt Destillieranlagen her und brennt darin auch eigenen Schnaps. Mit der speziellen Ware trotzt der Familienbetrieb seit 200 Jahren der Industrie. Als Behälter- und Apparatebaumeister hütet Stefan Adrian gefragtes Wissen.
Sägezahndächer auf unscheinbaren Fabrikhallen verzieren die Industriegebiete vieler deutscher Dörfer. Vor einer dieser Hallen steht Stefan Adrian, Inhaber der gleichnamigen Kupferschmiede. Drinnen wartet seine Frau Katrin, ebenfalls Inhaberin, deren Vater noch vor zwei Jahren das Unternehmen leitete.
Schon beim Betreten des weitläufigen Gebäudes werden Besucher von unzähligen Kupferbehältnissen in verschiedenen Größen und Formen begrüßt. In der Luft liegt ein metallischer Geruch, der zur schimmernden Kupferfassade einer nigelnagelneuen Destillieranlage zu gehören scheint. Auch wenn der Betrieb gerade ruht, meint man, das schallende Geräusch von Schweißgeräten und Hämmern auf Metall zu hören.
Zwei Gewerke optimal vereint
Im Dorf sind die Adrians vor allem für ein ganz spezielles Produkt bekannt. Und zwar das, das aus ihren hausgemachten kupfernen Destillieranlagen kommt: Edelbrände. “Beim Brennen muss man eine gewisse Wärme erzeugen. Kupfer leitet diese Wärme viel besser als Edelstahl“, merkt Katrin gleich zu Beginn an.
In dem mittelständischen Familienunternehmen geht so einiges Hand in Hand. Denn die Berufsbilder von Katrin und Stefan ergänzen sich für ihre Kupferschmiede perfekt. Die Betriebswirtin ist nicht nur für die Führung des Unternehmens zuständig, sondern übersieht als staatlich geprüfte Brennerin auch die Edelbrand-Herstellung. Stefan, der zunächst im Handwerksberuf des Schreiners arbeitete, ist auch Meister im Behälter- und Apparatebau. So lautet die offizielle Berufsbezeichnung für das, was früher Kupferschmied genannt wurde.
Schmiedekunst Made By Adrian
“Die Kunstschmiede war ein großes Kapitel”, greift der Behälter- und Apparatebaumeister zurück. In einem ruhigen Raum abseits der hallenden Räume der Fabrik sprechen die Adrians über die Geschichte der Schmiede. Bereits seit der Gründung 1811 befindet sich die Werkstatt im Familienbesitz. Stefan erzählt: “Ganz früher sind hauptsächlich Kessel gebaut worden. So etwas wie Waschkessel, Teekessel und Suppenkessel, die über dem Feuer hingen.”
Zwar sind Kunstschmiede- und anderweitige Kupferarbeiten in den Hintergrund gerückt, trotzdem stellt die Werkstatt noch bestimmte Teile her. Dabei handelt es sich vor allem um spezielle Rohre, die in der Industrie zum Einsatz kommen. Katrin fügt hinzu: “Wenn jemand eine Sonderanfertigung aus Kupfer benötigt, kommen wir ins Spiel, weil wir dieses Material noch verarbeiten.” Heute sind die Mitarbeitenden des Unternehmens auf den Bau von Destillieranlagen spezialisiert.
Durch ihre hochwertige Qualität sind die Brennereianlagen der Adrians international gefragt. "Seit zwei Jahren hat sich der polnische Markt für uns geöffnet. Wir liefern aber auch nach England, Schottland, Niederlande, Amerika - wir sind weltweit vertreten", teilt die geprüfte Brennerin mit. Sie weist auf den speziellen Kugelhelm hin, der heute als Erkennungsmerkmal der Kupferschmiede Adrian durchgeht. Außerdem prangt der Familienname stolz auf dem Deckel des Maischebehälters jeder einzelnen Anlage.
Versand in Einzelteilen
Auch auf der fertigen Destilieranlage, die zum Verpacken und Fortschicken bereits in der Eingangshalle steht, ist das Wort "Adrian" klar und deutlich eingraviert. Die schiere Größe der kupfernen Konstruktion macht stutzig. Wie gelangt so eine riesige Anlage überhaupt zum Kunden? Meist werden sie nicht im Ganzen verschickt. Nicht alle Teile sind verschweißt, sondern werden durch sogenannte Flanschen zusammengehalten. Diese kann man lösen und vor Ort wieder zusammenschrauben.
Und auch wenn etwas kaputt gehen sollte, ist das kein Problem. Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten ist Verlass auf die Handwerker der Kupferschmiede Adrian. “Manche bringen die Anlagen zu uns, wenn es größere Reparaturen sind. Ansonsten schicken wir unsere Leute hin”, versichert Katrin.
Langlebige Produkte
Als Behälter- und Apparatebaumeister kennt sich Stefan sehr gut mit seinen Materialien aus. Er weiß, was am ehesten kaputt gehen könnte: “Das Wasserbad ist das einzige Teil, das aus Stahl gefertigt ist. Es ist das einzige Material, das direkt mit Hitze in Kontakt kommen kann.” Trotzdem hätten die Brennereianlagen eine Lebensdauer von 30 Jahren. Er führt fort: “Es können bis zu mehrere tausend Abtriebe gemacht werden, bis das Kupfer bei der Anlage verschleißt.”
Natürlich käme es hierbei aber auch immer auf den Besitzer an. Den fachgerechten Umgang mit den Destillieranlagen kann man in der Kupferschmiede lernen. Ob Hobbybrenner oder Profi, alle Kunden haben die Möglichkeit, den Adrians in ihrer Brennerei für einige Tage über die Schulter zu schauen.
Jeder Mitarbeiter muss alles können
Weiter innen liegen auf den teilweise verrußten Arbeitsstationen der Fabrikhalle Werkzeuge, die schweres Arbeiten vermuten lassen. Unterschiedliche Gerätschaften zur Metallverarbeitung zieren das Feld. Hier muss prinzipiell jeder der wenigen Mitarbeitenden alles können. Schweißen, schrauben, polieren - alles, damit die Produktionslinie nicht abreißt, selbst wenn ein Kollege ausfällt. Immerhin dauert es bis zu vier Wochen, um eine komplette Destillieranlage fertigzustellen.
"Viele Ausbildungsberufe im Metallbereich haben den Bereich Kupferverarbeitung gar nicht mehr mit dabei", sagt Katrin. Zurzeit arbeiten die Adrians mit knapp zehn Mitarbeitern zusammen und beschäftigen auch einen Auszubildenden. Die staatlich geprüfte Brennerin meint:“Ein mittelständisches Unternehmen, so wie wir es sind, sollte als viel attraktiver wahrgenommen werden. Wir können bei der Ausbildung viel individueller auf die Person eingehen.”
Obwohl dieses traditionelle Handwerk heute eher an Aufmerksamkeit verliert, kann es sich bei den Adrians weiter beweisen. “Wir bedienen mit den Brennereianlagen ein Nischengeschäft. Diese werden nie industriell am Fließband hergestellt werden können”, erklärt Katrin, “dadurch ist es beständig.” Und das immerhin schon seit über 200 Jahren.
Dieser Beitrag ist im Rahmen eines Reportage-Projekts des Master-Studiengangs Fachjournalismus und Unternehmenskommunikation an der Technische Hochschule Würzburg-Schweinfurt entstanden. Die Deutsche Handwerks Zeitung ist Kooperationspartner für dieses Seminar.