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Kaschierroboter soll Arbeitsplätze zurückholen Wrapping Solutions: Beim Auto-Interieur auf der Überholspur

Wrapping Solutions möchte mit dem weltweit ersten Kaschierroboter die Fertigung von Auto-Interieur revolutionieren. Bisherige Entwicklungen stimmen optimistisch.

Es gilt als der Deutschen liebstes Kind – das Auto. Doch das Statussymbol muss sich einem Wertewandel stellen. Nicht mehr die Kraft der Motoren wächst, sondern der Anspruch an den Innenraum. Davon ist Wolfgang Schaller überzeugt. Die von ihm gegründete Wrapping Solutions GmbH könnte einer der Gewinner dieses Trends werden. Erst recht, wenn es gelingt, im nächsten Jahr als weltweit erster Interieurausstatter einen Kaschierroboter an den Start zu ­bringen.

Wer den Werdegang von Wolfgang Schaller und Wrapping Solutions verfolgt, hegt kaum Zweifel daran. Innovationsfähigkeit hat das Unternehmen in Rosengarten-Uttenhofen bei Schwäbisch Hall seit seiner Gründung 2009 schon mehrfach unter Beweis gestellt. Jüngstes Beispiel: Mit Easy Prefixing kommt erstmals eine Entwicklung von Wrapping Solutions in einem Serienfahrzeug zum Einsatz. Bei der Fond-Mittelkonsole des Mercedes-AMG Gran Turismo wird das Obermaterial nach dem neuen Kaschiersystem auf dem Grundkörper fixiert. "Da müssen wir schon sehr viel richtig gemacht haben, wenn ein Konzern wie Daimler einem kleinen Lieferanten so viel Vertrauen schenkt", freut sich Schaller über den Auftrag, der durch Easy Prefixing noch lukrativer wird.

Easy Prefixing ohne Vorfixierwerkzeug

Die Entwicklung, für die in Europa, Nordamerika und China Schutzrechte gelten, beschleunigt das Kaschieren erheblich. Dabei wird in die Funktionsnaht des Leders ein elastisches Band mit einer Schaumstofflinse eingenäht. Die Wulst hilft danach beim Fixieren. Auf das übliche Vorfixierwerkzeug mit Nahtschwertern kann komplett verzichtet werden. Wolfgang Schaller demonstriert den Vorgang an einem Modell: In gut 15 Sekunden hat der Firmenchef das Leder über den Grundkörper gespannt und an Haltepins befestigt. Nach der herkömmlichen Methode würde das drei bis vier Minuten dauern, erklärt er.

Wrapping Solutions

Wolfgang Schaller blickt auf eine typische Handwerker-Karriere zurück, die den ehemaligen Raumausstatter-Lehrling über die Meisterschule in die Selbstständigkeit führte und die er mehr als zweieinhalb Jahrzehnte später als Know-how-Träger in der Robotertechnologie krönen möchte. "Nur durch Automatisierung kann es uns gelingen, Arbeitsplätze und Kernkompetenzen zurückzuholen, die ins Ausland verlagert wurden", lautet sein Credo. Die Zulieferer für das Interieur der Pkw lassen hauptsächlich in Osteuropa produzieren. Doch selbst dort sei der Arbeitsmarkt wie leergefegt, finden sich kaum noch Fachleute, die zuschneiden, nähen und kaschieren können. Ein Zweig, in dem erst vor zehn Jahren der Sprung von der reinen Handarbeit in die industrielle Fertigung vollzogen wurde.

Schaller kennt die Branche aus dem Effeff. Immer dann, wenn bei einem Zulieferer der Termin für den Serienanlauf eines neuen Modells aufgrund diverser Schwierigkeiten in Gefahr gerät, vertrauen Autokonzerne auf die Expertise eines externen Fachmanns wie Schaller, der als Risk-Manager vor Ort die Produktion wieder ins Laufen bringen soll. In den allermeisten Fällen gelinge das auch, erklärt der Autosattler-Meister, der als junger Raumausstatter-Geselle zunächst für einen Möbeldesigner arbeitete. Eine Leidenschaft, die er sich bis heute bewahrt hat. Wenn es die Zeit erlaubt, dann gestaltet er Objektmöbel oder Wohnaccessoires. Selbst die nierenschalenförmige Hundeliege im Eingang des Firmengebäudes basiert auf seinem Entwurf.

Meisterschule mit 1,2 Notendurchschnitt abgeschlossen

Seine berufliche Laufbahn schlug aber eine andere Richtung ein. Als 24-Jähriger heuerte er bei einer Spezialfirma für Auto-Interieur an. "Ich war fasziniert von den Materialien, der Methodik im Unternehmen, der Prozessentwicklung in Absprache mit Kunden aus der Automobilindustrie", erinnert sich Schaller, der ob seiner Wissbegier vom Chef stark gefördert wurde. Damals erwachte ein alter Wunsch in ihm, den er nach eigener Aussage schon als 16-Jähriger hegte: Sich spätestens mit 30 selbstständig zu machen.

Also drückte er für den Meisterbrief als Autosattler nach Feierabend die Schulbank, lernte oft bis spät in die Nacht. "Ich war extrem ehrgeizig und habe die Meisterschule mit einem Schnitt von 1,2 abgeschlossen", sagt Schaller, der sein Ziel schließlich in der Werkstatt des Großvaters seiner Frau in die Tat umsetzte. Schaller Interieur wuchs schnell vom Einzelunternehmen bis auf rund 30 Mitarbeiter und machte sich einen Namen mit der luxuriösen Innenausstattung von Fahrzeugen mit Leder, Edelhölzern und textilen Fasergefügen für solvente Privatkunden, die bis zu 25.000 Euro für das Interieur ihres Autos ausgeben.

Das machte das Unternehmen auch bei industriellen Kunden interessant, was an den steigenden Nachfragen für den Prototypenbau deutlich wurde. Als schließlich ein amerikanischer Direktzulieferer vor dem Serienstart der Mercedes-Benz S-Klasse um Anlaufunterstützung bat, retteten die Handwerker den Auftrag. Am Ende kaufte das amerikanische Unternehmen Schaller Interieur, bevor es zum Opfer der Automobilkrise wurde.

Nach Neustart bald Direktzulieferer von Daimler

Wolfgang Schaller wagte 2009 mit Wrapping Solutions einen Neustart. Schon nach zwei Jahren bezog die junge Firma eine 700 Quadratmeter große Halle in Gaildorf und stieg 2014 zum Direktzulieferer von Daimler auf. 2016 folgte der Umzug nach Rosengarten-Uttenhofen. 1,6 Millionen Euro wurden in den Neubau einer Produktionshalle mit 1.250 Quadratmeter investiert. Weitere 700.000 Euro flossen in den Serienanlauf des AMG GT Cabrios, für das Wrapping Solutions 55 Prozent des Interieurs produziert.

"Ich arbeite gerne mit Menschen, übernehme Verantwortung und bin bereit, diese langfristig zu tragen", beschreibt Schaller seine Motivation. Verantwortung empfindet er aber nicht nur für seine knapp 40 Mitarbeiter, sondern auch gegenüber der Umwelt. In diesem Bewusstsein entwickelte Wrapping Solutions gemeinsam mit Partnern sechs Jahre lang einen neuen Klebstoff.

Kleber ohne Topfzeit schützt die Umwelt

Vergangenes Jahr war der thermisch aktivierbare Kleber auf Wasserbasis einsatzbereit. Seither gibt es keinen Abfall mehr und auch die Topfzeit entfällt – jene rund vier Stunden, die zwischen Anmischen und Aushärten des Zwei-Komponenten-Klebers vergehen. Der neue Kleber besteht nur noch aus einer Komponente, die zweite wurde in Form kleiner Ölkügelchen integriert, die abhängig von Druck und Temperatur platzen. Da die Reaktionstemperatur bei über 70 Grad Celsius liegt, kann der Kleber gelagert und standortunabhängig eingesetzt werden.

Wrapping Solutions

Schaller schwebt vor, direkt bei den Herstellern zu produzieren, um das enorme Transportaufkommen zu bremsen. "Damit würden wir dem logistischen Wahnsinn entgegen­wirken, der unsere Infrastruktur verstopft", sagt Schaller. Er ist davon überzeugt, dass es mehr Querdenker braucht. Mehr geistige Anstrengung für die Herausforderungen der Zukunft – oder besser die Chancen.

Für die Zulieferer von Auto-Interieur wird für die nächsten Jahre ein Wachstum von 18 Prozent prognostiziert. Der Kaschierroboter käme da genau zur richtigen Zeit. Aber dafür sind noch 600.000 Euro Investitionen zu stemmen, ein Drittel könnte die EU als Förderung beisteuern. Außerdem sucht Wrapping Solutions noch nach Partnern, um das Vorhaben schon 2019 umzusetzen.

Wolfgang Schallers Ziel sind Systemarbeitsplätze in der Roboter-Technologie als neues Geschäftsfeld. Denn die Kaschierroboter würden nicht nur in der Automobilindustrie benötigt.

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