Bauteile für die Ariane-Rakete, Titan-Felgen für die Formel 1, Klöppel für den Kölner Dom – und 99 Prozent der Bauteile kommen noch immer aus der Schmiede. Das Unternehmen existiert seit 1911, ist bis heute in Familienhand – und forscht seit 2014 mit zwölf Ingenieuren an der Fertigung von morgen. Was hinter dem hybriden Fertigungsverfahren steckt, das Schmieden und Metall-3D-Druck in einem Bauteil vereint.
Eine Welle aus 1.250 Grad heißer Luft rollt durch die Werkhalle, als sich die Tür des Hochofens öffnet. Mit seiner riesigen Zange greift sich der Stapler einen hellorange glühenden Stahlring und hebt ihn aus der gleißenden Öffnung.
Doch nur wenige Meter entfernt von tonnenschweren Maschinen, die glühenden Stahl in Form pressen, entstehen im 3D-Drucker innovative Hightech-Produkte aus feinstem Metallpulver. Zwei Welten und in beiden ist Edelstahl Rosswag zu Hause. "Zwischen Tradition und Innovation sind wir breit aufgestellt", sagt Alexander Essig, geschäftsführender Gesellschafter.
Denn das Familienunternehmen fertigt für die Luft- und Raumfahrt ebenso wie für den Fahrzeug- und Maschinenbau und die Formel 1, aber auch Klöppel für historische Glocken und Kunstobjekte. Für Youtuber JP Performance schmiedete Rosswag aus Titan die teuerste Felge der Welt. Bauteile aus Pfinztal fliegen mit der europäischen Trägerrakete Ariane ins All oder werden von der Erdölindustrie in Südamerika eingesetzt.
Schlüssel für die Zukunft
Genau diese Verbindung zwischen Tradition und Hightech ist für Alexander Essig der Schlüssel zur Zukunft: "Wir denken nicht in Quartalen, sondern in Dekaden: Wie können wir heute Produkte und Werkstoffe entwickeln, die in zehn Jahren marktreif sind."
Während also in der Schmiede tonnenschwere und komplexe Bauteile geformt werden, entstehen in der Nachbarhalle filigrane Bauteile mit Technologie von morgen. Daran forscht und entwickelt seit 2014 Rosswag Engineering. Zwölf Ingenieure, mehrere Techniker, Handwerksmeister und gewerbliche Mitarbeiter arbeiten an Projekten mit deutschen und europäischen Universitäten. Das Start-in firmiert unter dem Dach der Rosswag GmbH, zu der auch Edelstahl Rosswag gehört. "Bei Rosswag Engineering beschäftigen wir uns mit 3D-Druck in Metall und mit Metallpulverherstellung", sagt Alexander Essig, der vor seinem Studium zum Wirtschaftsingenieur Schmied gelernt hat.
In einem additiven Verfahren trägt der Metall-3D-Drucker Schicht für Schicht sehr dünn Metallpulver auf. "Zwei Laserstrahlen schmelzen das Pulver an der Stelle, an der das Bauteil entstehen soll, dann auf. Beim Abkühlen entsteht ein Zusammenhalt", erklärt Dr. Gregor Graf, Leiter Technologie bei Rosswag.
Rosswag entwickelte sogar ein hybrides Fertigungsverfahren als Kombination aus beiden Welten. Dabei wird auf ein geschmiedetes Teil aus der alten Welt Metallpulver aus der neuen Welt aufgedruckt. Für dieses Fertigungsverfahren, welches also das traditionelle Freiformschmieden mit dem Metall-3D-Druck verbindet, erhielt Rosswag bereits zwei Preise: Den Deutschen Rohstoffeffizienz-Preis (2016) und den Innovationspreis des Landes Baden-Württemberg (2018).
Stahl das meist verarbeitete Material
Noch kommen aber 99 Prozent der Bauteile aus der Schmiede. "Wir können über 400 verschiedene Werkstoffe verarbeiten. Dieses Know-how haben nur wenige", sagt Alexander Essig, Chef von 210 Mitarbeitern. Verarbeitet wird hauptsächlich Stahl: von Baustahl über Vergütungsstähle, rostfreien Edelstahl, Sonderlegierungen, Titan, Aluminium, Nickel-Basis-Legierungen, Kupfer und seit neuestem auch Magnesium.
"Langweilig wird es bei uns nie", sagt Jan Walczak, Leiter der Schmiede, "die Arbeit ist hochanspruchsvoll." Schließlich müsse jeder Werkstoff innerhalb seines Schmiedefensters, also innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs, bearbeitet werden, der je nach Materialeigenschaften und Legierung variiert. Geschätzte 6.000 Tonnen Material verarbeitet das Unternehmen pro Jahr und bezieht es überwiegend aus Deutschland, Österreich, Italien und Slowenien.
"Unsere Kunden brauchen Spezialanwendungen, Spezialwerkstoffe, kleine Stückzahlen mit kurzen Lieferzeiten", sagt Alexander Essig. Entsprechend hoch seien die Qualitätsanforderungen. "Wir verarbeiten ausschließlich Premium-Material." Während das Freiformschmieden oft nur wenige Minuten dauert, beansprucht die anschließende mechanische Bearbeitung auf CNC-Maschinen deutlich mehr Zeit. Die fertigen Bauteile werden vermessen, geprüft, dokumentiert und häufig vom TÜV oder anderen Prüforganisationen abgenommen.
115 Jahre Firmengeschichte
Die Geschichte des Unternehmens reicht weit zurück. Schon seit dem 18. Jahrhundert wurde im Pfinztal Stahl verarbeitet. Als die Eisenwerke Söllingen 1911 ihr Hammerwerk stilllegten, verlor Schmiedemeister August Roßwag – damals noch mit Eszett – seine Arbeit, woraufhin er sich selbstständig machte. Aus dieser kleinen Schmiede mit mechanischer Werkstatt entwickelte sich der international tätige Spezialist für Schmiede- und Bauteile.
Zwar wurde der Nachname nicht weitervererbt – der Sohn des Gründers hatte drei Töchter –, doch das Unternehmen ist weiterhin in Familienhand. "Bei uns können Sie nie wissen, wer zur Familie gehört, weil niemand Rosswag heißt", sagt Alexander Essig, ein Urenkel des Gründers.
Petersglocke läutet für die Handwerker von Rosswag
Das Herz des 57-Jährigen schlägt für ein ganz besonderes Produkt: Glockenklöppel. "Das habe ich von meinem Großvater und Vater übernommen." Den Klöppel für die 1497 gegossene Gloriosa im Erfurter Dom, die schon zur Priesterweihe von Martin Luther erklang, oder für die Glocken der Dresdner Frauenkirche spendete Edelstahl Rosswag. "Wir tragen dazu bei, Kultur und Geschichte zu erhalten. Das macht uns stolz."
Die Klöppel seien heute Hightech-Produkte. Zusammen mit der Hochschule Kempten entwickelt Rosswag für jede Glocke den optimalen Klöppel aus dem eigenen Spezialwerkstoff RSK 100. "Er ist viel leichter und durch eine besondere Wärmebehandlung auch weicher" erklärt Essig. Das schone die Glocke und verhindere deren Verschleiß.
Aktuelles Projekt ist die Kaiserglocke des Kölner Doms, doch bereits 2011 spendete das Unternehmen der Petersglocke, dem "Decke Pitter", einen 600 Kilogramm schweren und 3,20 Meter langen Klöppel. "Wir sind mit einem ganzen Bus nach Köln gefahren, um sie uns anzuschauen." Die Petersglocke ertönt nur an hohen Feiertagen sowie bei Tod oder Wahl eines Papstes. Kurz zuvor waren Barack Obama und Angela Merkel zu Besuch, man sei deren Wunsch, die Glocke zu läuten, aber nicht nachgekommen. "Wie wir so vor der Glocke stehen, beginnt sie auf einmal zu schwingen und schlägt an", erzählt Alexander Essig, "da sagte die Dombaumeisterin zu uns: Für den Präsidenten der Vereinigten Staaten haben wir das nicht gemacht, aber für Euch, die Handwerker von Rosswag, machen wir das. Das war ein sehr emotionaler Moment."