In der Blockflötenwelt ist Joachim Kunath mit seinen Instrumenten aktuell in aller Munde – und das ist bei einem Blasinstrument durchaus wörtlich zu verstehen. Der Flötenbauer hat ein neuartiges Modell namens "Sigo" auf den Markt gebracht, das per 3D-Druck hergestellt wird und in Fachkreisen weltweit für Aufsehen sorgt. Profis sprechen sogar von der "wichtigsten Weiterentwicklung seit der Renaissance".
Mehr als 14.000 der neuen Sigo-Flöten hat der Familienbetrieb aus dem Ortsteil Maberzell im vergangenen Jahr in alle Welt verkauft – und damit nicht nur in der Branche, sondern auch im eigenen Unternehmen ein neues Kapitel aufgeschlagen. Der Jahresumsatz von Kunath Instrumentenbau hat sich nach eigenen Angaben mehr als verfünffacht. "Wir explodieren hier gerade", sagt Kunath, der von allen Jo genannt wird.
Kunath leistet Pionierarbeit
Profis und Laien weltweit bestellen die Instrumente. In den Kundenbewertungen ist von einer "Zauberflöte" oder "der wichtigsten Weiterentwicklung des Instruments seit der Renaissance" die Rede. Die Besonderheit der Flöte ist nicht allein ihr Herstellungsverfahren, hängt aber eng damit zusammen. Kunath hat mit der Entwicklung eines für den 3D-Druck geeigneten nachhaltigen Materials vor mehr als fünf Jahren Pionierarbeit geleistet (siehe auch Kasten unten). Deshalb hat der renommierte Schweizer Blockflötenspezialist Geri Bollinger im Frühjahr 2024 auch an seinen Fuldaer Kollegen gedacht, um gemeinsam eine im Wortsinn unerhörte Idee umzusetzen: nämlich eine Alternative zur klassischen Schulblockflöte zu entwickeln. "Ich war sofort angezündet", sagt Jo Kunath.
"In den falschen Händen eine Waffe"
Die Sopranblockflöte sei "in den falschen Händen eine Waffe“, sagt der Holzblasinstrumentenmachermeister. Damit spielt er auf das Gequietsche und Gefiepe an, das viele Anfänger darauf produzieren. "Die Schulsopranblockflöte gehört ausgerottet", findet Kunath. Seine Sigo-Tenorflöte soll dazu beitragen. Der Clou ist die geschlängelte Führung der sogenannten Innenbohrung – ein Begriff, der für den 3D-Druck gleichwohl nicht ganz treffend ist, weil ja nicht gebohrt, sondern Schicht für Schicht gedruckt wird. Kunath zeigt ein transparentes Modell der Sigo: Der Hohlraum im Inneren erinnert an die Windungen des Darms. Ähnlich wie bei dem meterlangen menschlichen Organ, das durch die Faltung in den engen Bauchraum passt, wird bei der Flöte durch gewundene Form die Luftsäule länger. Entsprechend tiefer klingt der Ton, die Flöte bleibt aber kompakt. Das Ergebnis: eine Tenorflöte, die sich wie ein Sopran greift. Und damit ein Instrument, das auch für kleine Hände geeignet ist, aber keine schrillen Töne hervorbringt.
Ungewöhnliches Design
Auch optisch hebt sich die Neuentwicklung von herkömmlichen Flöten ab: Die eckige statt der üblichen runden Form erlaube die Herstellung mit möglichst wenig Material, erklärt Kunath. "Das Design war ein Wagnis, aber die Leute lieben es." Das angewinkelte Kopfstück und eine integrierte Daumenstütze machen die Flöte besonders ergonomisch – und damit nicht nur für Kinder, sondern auch für Erwachsene mit kleinen oder steifen Händen attraktiv. Im November 2024 wurde die Weltneuheit auf der Branchenmesse in London vorgestellt, seit Frühjahr 2025 ist die Sigo Tenor auf dem Markt. 139 Euro kostet sie – so viel wie eine sehr gute Schulblockflöte. "Uns war klar: Wenn das Projekt funktionieren soll, muss der Preis attraktiv sein", sagt Jo Kunath. Anfangs kamen er und sein Team kaum hinterher mit der Fertigung. Nach drei Neueinstellungen im vergangenen Jahr sind nun 13 Mitarbeitende bei dem Handwerksbetrieb beschäftigt, den Jo Kunath 2005 gegründet hat.
33 Drucker rund um die Uhr
Darüber hinaus sind inzwischen 33 Drucker rund um die Uhr im Einsatz. Kunath spricht von der "Farm", auf der er allmorgendlich um 5 Uhr erntet. Einblicke in die Farm gewährt er Außenstehenden nicht: Betriebsgeheimnis. Die Druckköpfe, die zum Einsatz kommen, gibt es nicht im Elektronikmarkt. "Selbst der Ausgangspunkt der Entwicklung und Weitermodifizierung wäre schon zu viel Offenbarung", sagt der Geschäftsführer. Sein Sohn Sibo Kunath hat maßgeblich am 3D-Verfahren getüftelt. Der 35-Jährige hat seine Ausbildung zum Holzblasinstrumentenmacher im elterlichen Betrieb gemacht und ist dort heute der Experte für digitale Technik und Maschinen.
So viel verraten Vater und Sohn: Rund 18 Stunden dauert der Druck einer Sigo-Tenorflöte. Für ein optimales Ergebnis müssen die Schichten sehr fein und die Druckgeschwindigkeit gering sein. Die fertig gedruckten Instrumente werden dann noch per Hand mit dem Schleifschwamm bearbeitet und anschließend geölt, was die Klangeigenschaften nochmals verbessert. Zum Vergleich: Eine Schulblockflöte aus Holz mit der heute im Flötenbau üblichen maschinellen Unterstützung herzustellen, dauert weniger als eine Stunde.
Weiteres Werkzeug 3D-Drucker
Ist eine gedruckte Flöte noch Handwerk? Natürlich, sagt Jo Kunath. Modell und Herstellungsverfahren zu entwickeln, sei nur aufgrund seines Wissens- und Erfahrungsschatzes als Flötenbauer möglich gewesen. "Der 3D-Drucker ist ein weiteres Werkzeug für uns", sagt der 63-Jährige. Im Instrumentenbau – wie in jedem anderen Handwerk – dürfe man sich nicht allein auf Tradition berufen, wenn man optimale Produkte haben wolle, sagt Kunath. "Sobald es neue Anforderungen, ein neues Material oder neue Prozesse gibt, muss man prüfen, ob Handlungsbedarf besteht."
Unternehmer nicht Unterlasser
Eine mittlere sechsstellige Summe hat der Handwerksbetrieb nach eigenen Angaben in die Innovation Sigo investiert. Auch für den Marken- und Designschutz habe er mehr ausgegeben als je zuvor, so Kunath. Ein Wagnis, das sich nun bezahlt macht, wie die weltweite Resonanz zeigt. "Man muss einfach machen", lautet Kunaths Devise. "Wir sind schließlich Unternehmer, keine Unterlasser."
Im Mai sollen auch eine gedruckte Alt- und eine Bassflöte auf den Markt kommen, sodass die Sigo-Familie ensemblefähig wird. Es gehe nicht darum, Holzflöten mit der Sigo vom Markt zu verdrängen, betont der Fuldaer Flötenpionier. "Alles andere bleibt. Wir haben nur eine weitere Möglichkeit hinzugefügt." Seine gedruckten Instrumente seien keine Gefahr, sondern eine Chance für den Blockflötenbau, findet Kunath: "Die Sigo ist die perfekte Leimrute, auf der wir Kinder für die Blockflöte und wohlklingende Musik begeistern können." Wer dann dabei bleibe, werde irgendwann unweigerlich auch zur Holzflöte greifen – die bei Fortgeschrittenen auch im Sopran gut klingt.
Material aus Staub und Stärke – und aus eigener Entwicklung
Seinen Namen hat sich Kunath Instrumentenbau vor allem mit Bassblockflöten gemacht. Sie sind auch die Initialzündung für den 3D-Druck gewesen. Denn aufgrund ihrer Größe von bis zu 4,93 Metern bringen die Bässe mehrere Kilogramm auf die Waage – gerade für kleinere Frauen eine Belastung beim Spiel, weiß Jo Kunath. Daher suchte er nach einer Möglichkeit, leichtere Instrumente zu bauen – und landete beim 3D-Druck. Wichtig war dem Flötenbauer von Anfang an, ein nachhaltiges und gesundheitlich unbedenkliches Material zum Einsatz zu bringen, das klanglich den aus Holz gebauten Instrumenten möglichst nahekommt. Keinesfalls wollte er Instrumente aus Plastik drucken. 2019 machte er sich, unterstützt durch eine Forschungsförderung des Bundes, an die Arbeit. 2023 war "Resona" fertig. Das Material besteht zu 30 Prozent aus Holzstaub, der mit modifizierter Pflanzenstärke verklebt wird.
In seinen Klangeigenschaften wird Resona mit Kirschbaumholz verglichen, das im Flötenbau für seinen warmen, weichen und zugleich klaren Ton geschätzt wird. Aber wie kann es sein, dass eine gedruckte Flöte klingt wie ein Instrument aus Holz? "Der Klang einer Blockflöte lebt von der Oberfläche, nicht vom Material", erklärt Kunath. Daher müsse man im 3D-Druck die Oberfläche eines gut bearbeiteten Stücks Holz simulieren. Nicht nur das Material selbst, sondern auch Schichtdicke und Geschwindigkeit des Drucks spielten dabei eine Rolle. Resona hat nicht nur beim Gewicht einen Vorteil gegenüber Holz. Es punktet auch bei Feuchtigkeit, die durch das Kondenswasser beim Spiel unvermeidlich eindringt: Weil Resona fast gar nicht quillt, besteht keine Rissgefahr wie bei Holz. Das Trockenwischen des Instruments ist also nicht mehr nötig – eine Voraussetzung für die Weiterentwicklung zur Sigo-Modellreihe mit der geschlängelten Innenbohrung. Anders als beim Bau von Holzflöten gebe es im 3D-Druck mit Resona auch keinerlei Ausschuss, betont Kunath. Im Fall von Fehldrucken kommt das Material in den Schredder, kann wieder aufgeschmolzen und wiederverwendet werden. Selbst die Energie für den Druck kommt aus Solarstrom vom Dach – also eine rundum ökologische Sache.