"Schlanke Produktion" heißt "Lean Management" übersetzt und meint damit Arbeitsprozesse, die frei von jeglicher Verschwendung sind. Das große Vorbild ist der Automobilhersteller Toyota, der es geschafft hat, mit diesem Konzept sehr erfolgreich zu sein. Aber auch in anderen Branchen lässt sich das Konzept übertragen und lassen sich einzelne der vielen Maßnahmen umsetzen.
Lean Management: Soviel wie nötig – so wenig wie möglich
Der Begriff "Lean Management" stammt ursprünglich aus der Automobilindustrie. Er geht auf die Unternehmensorganisation des japanischen Herstellers Toyota zurück, der mit dem Versuch begonnen hatte, alle unnötigen Verschwendungen im Produktionsprozess aufzuspüren und systematisch auszuschließen. Gemeint sind damit die "sieben Arten der Verschwendung", die im Zuge der Entwicklung des so genannten Toyota-Produktionssystems und dem daran anschließenden Konzepts des Lean Managements festgelegt wurden. Diese meinen die Verschwendung von Zeit, Material, Personal und Raum durch Korrekturen, durch Überproduktion, durch zu lange Wege und damit auch unnötige Materialbewegungen sowie Verschwendung durch lange Wartezeiten, durch die unnötige Lagerhaltung sowie durch aufwändige Verarbeitungsschritte.
Allgemein verfolgt der Lean Management-Ansatz das Ziel, mit den Grundprinzipien der Dezentralisierung und des Denkens in Prozessen sowie einer starken Kundenorientierung eine konsequente Kostensenkung herbeizuführen. Damit ist laut dem Gabler-Online-Wirtschaftslexikon sowohl eine "teamorientierte Arbeitsorganisation mit intensiven Kommunikationsbeziehungen" gemeint als auch eine unternehmensübergreifende Dezentralisierung in der Zusammenarbeit mit Zulieferern, Spediteuren oder Partnerunternehmen. "Denken in Prozessen" bezeichnet demnach die effektive Arbeitsteilung im Betrieb sowie die effektive Vernetzung aller Handlungspartner und Mitarbeiter. Dabei soll eine schnelle und unkomplizierte Kommunikation möglich sein.
Mit Ordnung zum Erfolg
Axel Korge vom Fraunhofer IAO – Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation in Stuttgart sieht das Konzept des Lean Managements auch als erfolgversprechenden Ansatz für Handwerksbetriebe an – auch wenn er die "westliche" Sicht auf dieses Konzept an manchen Stellen etwas verfremdet findet. Grundsätzlich sei damit ein Gesamtkonzept gemeint, das sich bei uns – vor allem bei kleinen und mittleren Betrieben – jedoch oft nur in Teilen umsetzen lasse. Aber auch damit könnten Erfolge erzielt werden, sagt er und weist dabei als Beispiel auf die so genannte Methode der "5-S-Arbeitsplatzorganisation" hin. "Wenn die Mitarbeiter keine Zeit mit langen Wegen und dem Suchen der Werkzeuge verbringen müssen, wird viel Zeit und Energie eingespart", erklärt er. Gleichzeitig würden so die positiven Erfahrungen im eigentlichen Arbeitsprozess gefördert, die wiederum zu mehr Motivation führen. "Es ist besser im Kleinen anzufangen und hier Erfolge zu erzielen, als durch Misserfolg die Motivation zu verlieren", rät er.
Zu den Maßnahmen des Lean Managements gehören des Weiteren das so genannte Poka Yoke, eine Methode zur Fehlervermeidung sowie der "KVP", der kontinuierliche Verbesserungsprozess. Die Mitarbeiter sollen sowohl aus eigenen wie auch aus den Fehlern der anderen lernen und dabei Methoden entwickeln, die helfen, Fehler zu vermeiden. Mit kleinen Vorrichtungen an den Maschinen kann beispielsweise verhindert werden, dass Einzelteile verkehrtherum eingelegt werden. Derartig einfache Methoden können langfristig gesehen jedoch große Wirkung erzielen.
Im Zusammenhang mit der Einführung von Lean-Management-Methoden sind in den vergangenen Jahren mehrmals auch Schlagworte wie der "versteckte Stellenabbau" oder "ständig steigender Leistungsdruck" bei den Mitarbeitern gefallen. Dies wäre jedoch eine falsch verstandene Auslegung des Organisationsansatzes, meint Axel Korge und "hat mit dem ursprünglichen Ansatz nichts zu tun", sagt er. Leider sei das Lean-Management-Konzept in Deutschland in einigen Fällen genau in diese Richtung angewendet und somit klar fehlinterpretiert worden, beklagt er.