Meisterstücke -

Glasmanufaktur Lamberts aus der Oberpfalz Mittelalterliche Methoden modern eingesetzt

Die Firma Lamberts produziert historisches Glas in Handarbeit – und hat damit eines der modernsten Gläser auf dem Markt entwickelt.

Im Ofen herrscht eine höllische Hitze. Die Flammen züngeln an den Mauern und erwarten Nachschub. Den liefert ein metallenes Fließband: Es schiebt langsam und behutsam einen großen, zylindrischen Glaskörper in den rund 800 Grad Celsius heißen Streckofen. Was hier geschieht, ist einzigartig in Deutschland – aus einem mundgeblasenen Hohlkörper wird Flachglas. Weltweit gibt es nur noch drei Firmen, die auf diese Weise Glas herstellen.

Die Firma Lamberts erzeugt in der Oberpfalz Glas mit Techniken, die es bereits im Mittelalter gab. Dabei ist das, was der Betrieb produziert, alles andere als rückständig: Lamberts hat ein mundgeblasenes UV-Glas entwickelt. "Wir produzieren eines der modernsten Gläser, die es im Moment gibt", erzählt Geschäftsführer Rainer Schmitt. Das Fensterglas schützt das Innere alter Gebäude nicht nur vor UV-Strahlung, sondern erhält auch ihre ursprüngliche Optik.

Glasmacher arbeiten nachts

In der Hütte wird nachts gearbeitet, von 3.30 Uhr bis 9.30 Uhr. Ansonsten wäre die Hitze in der Halle nicht zu ertragen. In der Mitte des Raumes brennt der Schmelzofen. Dort schlägt das Herz der Glasproduktion bei 1.400 Grad Celsius. Je näher die Handwerker dem Ofen kommen, umso heißer und lauter wird es. Überall stehen Ventilatoren, um die Hitze für die Glasmacher erträglicher zu machen. Ein sogenannter Anfänger steht am Schmelzofen. "Er heißt so, weil er den Arbeitsablauf anfängt", erklärt der Prokurist der Firma, Robert Christ. Der Anfänger schützt seinen linken Arm mit einem langen, gelben Ärmel und hält eine Glasmacherpfeife in das heiße, flüssige Glas. Aus dem Glas an der Pfeife formt er eine Kugel. Der Meister übernimmt und bläst den Kolben weiter auf.

Die Männer sind aufeinander eingespielt, auch aus Sicherheitsgründen. "Zum Glück passiert hier so gut wie nichts", sagt Christ, "weil jeder absolut genau weiß, wo der andere steht." Der Glasballon ist inzwischen etwa halb so groß wie der Meister, als ein weiterer Mann dazukommt. Er hält glühendes Glas an die Spitze des Ballons und öffnet ihn dadurch. Der Meister dreht das Glas ständig weiter, bis daraus ein Zylinder wird.

Lamberts produziert Flachglas. "Aber Flachglas lässt sich nicht blasen", erklärt Christ, "wir brauchen erst einen Hohlkörper." Erst danach kann daraus Flachglas werden. Sobald der Zylinder abgekühlt ist, schneidet ihn die einzige Frau in der gesamten Verarbeitung der Länge nach an. Danach wird das Glas in einem Ofen nochmal erhitzt. Langsam fällt der Zylinder an der Schnittkante auseinander. Das ist der Moment, in dem aus einem mundgeblasenen Zylinder Flachglas wird.

Die Optik der Gläser orientiert sich am historischen Vorbild. Handgemachtes Glas ist nicht vollkommen glatt. Dadurch bricht das Licht, das hindurchfällt, an manchen Stellen anders. Der sogenannte Hobel macht das Glas lebendig.

Fortschritt durch Handarbeit

Das UV-Glas von Lamberts ist von diesem historischen Glas optisch nicht zu unterscheiden. "Das Glas ist Herr Meindls Baby", erzählt Christ über den ehemaligen Geschäftsführer von Lamberts bei einem Rundgang im Hochsommer 2018. Am Anfang hätten alle gelacht. Mehrfach habe Meindl gehört: "Das geht nicht." Doch Meindl wollte das einfach nicht glauben. Für ihn heißt es "Geht nicht, gibt’s nicht." Sein Betriebsleiter blieb dran und bekam unerwartete Hilfe: Durch Zufall traf Meindl einen Chemiker aus der Glasindustrie, der die Entwicklung unterstützte.

Zusammen entwickelten sie ein UV-Glas, das vollständig vor der Strahlung schützt. Auch Schmitt betont: "100 Prozent heißt 100 Prozent. Es gibt auch normale Verbundsicherheitsgläser auf dem Markt, die einen UV-Schutz haben – zu 98 Prozent." Die verbleibenden zwei Prozent seien aber genau der Wellenbereich, der dazu führt, dass Materialien vergilben. "Unser UV-Schutz geht deutlich über 380 Nanometer hinaus", erklärt Schmitt. Das ist die Grenze zwischen UV-Bereich und sichtbarem Licht.

Das UV-Glas sei im Prinzip ein farbiges Glas, auch wenn man das hinterher nicht mehr sieht. In zwei Schichten wird es geschmolzen, es ist ein sogenanntes Überfangglas. Eine untere, dickere Schicht ist farblos. Darüber kommt die dünnere Schicht UV-Glas. Die enthält Schmelzmaterialien, die sich bei einer bestimmten Temperatur richtig anordnen. Zeit müsse man dem Glas dafür lassen. "Dann hat man nachher den perfekten UV-Schutz", schwärmt Schmitt.

Mit Geschäftsführer Schmitt, der Lamberts im Herbst übernahm, ist ein Fachmann in den Betrieb gekommen. Der gelernte Glasermeister und Glasbautechniker ist öffentlich bestellter und vereidigter Sachverständiger für das Glaserhandwerk und sagt über sich selbst: "Glas ist meine Passion und meine Liebe. Ich lebe im Grunde Glas." Die Weiterentwicklung der technischen Gläser ist für ihn deshalb selbstverständlich. Schmitt hat sich viel vorgenommen: "In der Planung sind ein Sicherheitsglas, ein Brandschutzglas, ein Fallschutzglas, Personenschutz und Einbruchschutz." Außerdem versucht Lamberts aktuell, UV-Schutz und Infrarot als Monoscheibe in einem Glas zu kombinieren.

Weltweiter Erfolg

Die Gläser werden weltweit verwendet, beispielsweise in der Kathedrale in York oder der Lutherkirche in Wittenberg. Auch ein stärkeres Marketing hat dazu beigetragen. Lamberts sucht inzwischen aktiv den Kontakt zum Kunden: "Wir sind auf Seminaren und Fachveranstaltungen und halten da Vorträge." Dass originalgetreue Optik und moderne Funktionalität sich nicht ausschließen müssen, wüssten viele nicht.

Neben den technischen Gläsern sind auch farbige Gläser von Lamberts sehr gefragt. Künstler aus der ganzen Welt kaufen bei Lamberts in Waldsassen ein. Stammkunden kehren immer wieder dorthin zurück. "Die kaufen zig Mengen Glas und verarbeiten das übers Jahr hinweg", weiß Christ. Für die meisten Kunstprojekte fertigen sie die Gläser aber auf Bestellung an.

Der Preis für eine farbige Platte liegt zwischen 120 Euro und 600 Euro pro Quadratmeter, maximal 60 mal 90 Zentimeter sind sie groß. "Da ist dann wirklich alles mit dabei, was wir können", rechtfertigt Christ den Preis der teuersten Platten. In solch einem Überfangglas werden nicht nur besonders edle Materialien wie Gold und Silber eingeschmolzen. Auch der Aufwand ist besonders hoch. "Da ist auch immer helle Aufregung, wenn das Glas produziert wird", erzählt Christ, "von allen Seiten kommen die Kollegen und tröpfeln farbiges Glas drauf und vermischen das wieder."

Wertvolle Mitarbeiter

Das Kapital der Firma seien die Mitarbeiter der Hütte, mit all ihrem Wissen und Können. Das mache handgemachtes Glas aus, meint Christ: "Alles, was vom Mensch gemacht wird, hat eine Seele." Dadurch wird das Waldsassener Glas besonders. "Die Kunst in den Kunstverglasungen, draußen, in den Kirchen, Gebäuden, Flughäfen, die Kunst im Glas beginnt hier in Waldsassen."

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