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Alois Müller GmbH baut Showroom für Industriekunden Green Factory als Leuchtturm der Energiewende

Bei der Alois Müller GmbH wird gerade die Energiewende vollzogen. Anfang 2018 soll die energieautarke Fabrik des SHK-Unternehmens in Betrieb gehen.

Bei der Green Factory 2.0 der auf Anlagenbau und SHK-Technik spezialisierten Firmengruppe mit Sitz in Memmingen handelt es sich um die größte weitgehend energieautarke Fabrik der Welt, wie das Unternehmen mitteilt. Auf einer Gesamtfläche von 18.000 m2 wird derzeit an der A 96 bei Ungerhausen im Unterallgäu die bereits seit fünf Jahren bestehende Green Factory im großen Stil erweitert.

Herzstück des Energiekonzepts für den Neubau soll eine rund 10.000 m2 große Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 1,1 MW werden, die 90 Prozent des Strombedarfs der grünen Fabrik abdecken soll. Den Rest liefert ein Blockheizkraftwerk, das gleichzeitig als Wärmelieferant dient. Integriert in die Wärmeerzeugung wird auch eine Pelletheizung mit einer Leistung von 200 kW.

PV- und KWK-Anlagen koppeln, um Eigenstrom zu nutzen

Geschäftsführer Andreas Müller möchte sein Unternehmen in Zeiten guter Konjunktur für die Zukunft rüsten. „Für viele unserer Kunden in der Industrie wird es künftig darum gehen, dezentrale Kraftwärmekopplung (KWK) und Photovoltaikanlagen mit­einander zu kombinieren, um den PV-Strom bestmöglich nutzen zu können“, sagte er zum ersten Spatenstich für die Green Factory des vor 43 Jahren von seinem Vater Alois gegründeten SHK-Betriebs.

Deshalb möchte Müller die Energiezentrale der neuen Fabrik, in der ein ausgeklügeltes und transparentes Managementsystem eine hohe Effizienz garantieren soll, auch als Showroom für seine Industriekunden nutzen. „Wenn wir es schaffen, möglichst viele Unternehmer von unserem Konzept der Green Factory zu überzeugen, dann ist die Energiewende keine Worthülse, sondern absolut realisierbar“, glaubt Müller.

Andreas Müller, Geschäftsführer der Alois Müller GmbH

Dass sein Optimismus berechtigt ist, beweist die Firmengruppe bereits seit fünf Jahren. So lange besteht schon die erste Green Factory des Unternehmens am gleichen Standort. Ziel damals war es, den Grad der Vorfertigung zu erhöhen und den Kunden am eigenen Beispiel ein Referenzobjekt zu bieten. Das Kalkül ist aufgegangen. Inzwischen platzt die Green Factory 1.0 aus allen Nähten.

Mit Power-to-Heat Strom in Wärme verwandeln

Ähnlich wie im Holzbau üblich, produziert Müller seine Energiemodule soweit es geht in der Green Factory vor, um bei der Montage vor Ort möglichst schnell und mit hoher Prozesssicherheit arbeiten zu können. Davon profitiert auch die Energiebilanz. So kann etwa der Strom fürs Schweißen in der eigenen Produktionshalle viel effektiver genutzt werden als auf der Baustelle.

Denn in Ungerhausen überwacht eine intelligente Steuerung die Verbräuche, regelt Einschaltzeiten von Maschinen so, dass Belastungsspitzen vermieden werden. Stromintensive Arbeiten werden dann erledigt, wenn die Sonne genügend Energie liefert. Überschüssiger Strom fließt im Power-to-Heat-Verfahren in einen großen Warmwasser-Pufferspeicher, der als Reserve für weniger ertragreiche Zeiten dient.

Echtzeit-Monitoring behält den Energieverbrauch im Auge

In der ersten Green Factory werden die aktuellen Verbrauchsdaten über ein Echtzeit-Monitoring visualisiert. „Viele Unternehmen planen ihre Energieanlagen viel zu groß dimensioniert. Hier können wir ihnen zeigen, was sie wirklich brauchen“, erläutert Andreas Müller an einem Flachbildschirm, der über die aktuellen Energieströme informiert.

In der neuen Fabrik, zu der auch acht Ladestationen für Elektrofahrzeuge gehören werden und die das umliegende Gewerbegebiet mit Wärme mitversorgen wird, soll das Monitoring noch effizienter ablaufen. Dafür wird ein Prognosetool entwickelt, das die zu erwartende Ausbeute an Photovoltaikstrom vorhersagt. So können die Produktionsabläufe in der Fabrik künftig noch energieeffizienter geplant werden.

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