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Porträt Wackerbauer Maschinenbau Erfolgreich im Export

Wackerbauer Maschinenbau ist auf Sonderanfertigungen spezialisiert. Seine begehrten Produkte exportiert der Handwerksbetrieb bis nach Neuseeland. Doch in der Corona-Krise war plötzlich Improvisationstalent gefragt.

Es ist ein grauer Septembertag in einem unscheinbaren Gewerbegebiet 70 Kilometer östlich von München. Die Straßen sind gesäumt von trist anmutenden Produktionshallen. Wer das Besondere sucht, scheint hier am falschen Ort. Doch der Eindruck täuscht. Hinter den Mauern der Wernher-von-Braun Straße 7 in der oberbayerischen Gemeinde Ampfing sitzt ein hoch dekorierter Handwerksbetrieb mit internationaler Strahlkraft. Ob Australien, Kanada, Thailand oder halb Europa – die Produkte von Wackerbauer Maschinenbau sind weltweit begehrt.

Familienbetrieb in 3. Generation

"Im Maschinenbau ist Made in Germany immer noch ein international anerkanntes Gütesiegel", sagt Claudia Wackerbauer stolz. Gemeinsam mit ihrem Bruder Günther leitet sie seit sechs Jahren die Geschicke des ­Familienunternehmens in dritter Generation. In der 1930er Jahren gründete Großvater Johann Wackerbauer mit seiner Ehefrau Therese die Firma. Zunächst fertigte der kleine Betrieb nur Müllereimaschinen. Doch nach dem Zweiten Weltkrieg waren diese kaum noch gefragt. Das Handwerksunternehmen wandelte sich zu einer klassischen Maschinenbaufirma und bildete über die Jahre ein Netz an Kunden aus der Chemie-, Lebensmittel- und Luftfahrtindustrie. Heute ist Wackerbauer Maschinenbau in der Branche eine feste Größe und vor allem für seine Exportschlager bekannt, die allein die Hälfte des Gesamtumsatzes ausmachen. Für seine Innovationskraft wurde der Handwerksbetrieb bereits zweimal mit dem Bayerischen Staatspreis sowie 2019 dem Exportpreis Bayern gewürdigt.

"Wir kommen immer dann ins Spiel, wenn der Standard nicht funktioniert. Nichts bei uns ist von der Stange. Wir bauen Maschinen, die für ein spezielles Problem die passende Lösung bieten", erklärt Claudia Wackerbauer das Geschäftsmodell.

Drei Tonnen im Gepäck

Mit einer dieser besonderen Anforderungen trat 2001 der Hubschrauberhersteller Airbus Helicopters an das Unternehmen heran. Der Kunde, der damals noch Eurocopter hieß, wollte seine Hubschrauber möglichst schnell und unkompliziert vom Landeplatz in den Hangar transportieren. Wackerbauer Maschinenbau nahm den Auftrag dankend an und entwickelte den Helilifter. Der Transporter wird per Fernsteuerung gefahren und ist mit einer innenliegenden Antriebseinheit mit Hydraulikaggregat und Batterien versehen. Eine Geschwindigkeit von 5 km/h reicht aus, um ankommende Hubschrauber in wenigen Minuten zum Hangar zu bringen. "Wir haben uns ganz bewusst gegen einen Verbrennungsmotor entschieden, da die Hydraulik gewisse Vorteile mit sich bringt," erklärt die Chefin. Neben dem Umweltaspekt spreche für die Technik die stufenlose Einstellung von Geschwindigkeit, Drehmoment und Kraft über einen großen Bereich. Zudem seien Bewegungen unter Volllast aus dem Stillstand heraus möglich, was bei einem Hubschraubergewicht von knapp drei Tonnen ein gutes Argument ist.

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Der Helilifter stieß bei Airbus Helicopters auf großen Anklang und die Vorzüge der Maschine haben sich in der Branche schnell herumgesprochen. Ob Polizei, Luftrettung, Zollbehörden, Katastrophenschutz oder Militär – Behörden auf der ganzen Welt nutzen heuten den Helilifter. "Wir haben das Produkt inzwischen mehr als 200 Mal verkauft und eine marktführende Stellung erreicht. International ist der Helilifter inzwischen als ‚der Wackerbauer‘ bekannt. Das empfinden wir als große Wertschätzung für unseren kleinen Familienbetrieb", sagt Claudia Wackerbauer. Darauf ausruhen will sie sich aber nicht. Und so wird die Technik des Helilifters auch knapp 20 Jahre nach seiner Einführung noch stetig verbessert.

Befreit vom Plastik

Das zweite wichtige Standbein im Exportgeschäft ist die Trennmühle TM75. Das Produkt wurde wie der Helilifter auf Anfrage eines Kunden entwickelt. Ein Unternehmen aus der Entsorgungsindustrie stand vor dem Problem, Bioabfall von Plastikresten zu trennen, um in Biogasanlagen aus den Speiseresten Energie erzeugen zu können. Bei der Vergärung lagerten sich die Plastikstoffe wie eine Haut über den Speiseresten ab und behinderten so den natürlichen biologischen Prozess.

Feinwerkmechanikermeister Günther Wackerbauer und sein Vater nutzten ihre Erfahrungen aus dem Bau anderer Sortiermaschinen und entwickelten ein Trennsystem, dass die Fremdstoffe zuverlässig aus dem Bioabfall entfernt. Inzwischen sind über 65 dieser Anlagen auf der ganzen Welt im Einsatz. Claudia Wackerbauer sieht vor allem im Ausland noch Wachstumspotenzial für das Produkt, weil in vielen Ländern die Mülltrennung nicht so genau geregelt sei wie in Deutschland.

Ob beim Helilifter, der Trennmühle oder den anderen Spezialmaschinen, der Geschäftsführerin ist es wichtig, alle Leistungen aus einer Hand anzubieten, um sich nicht von anderen abhängig zu machen. "Wir wollen kein Zulieferer sein, sondern die komplette Kontrolle über die Wertschöpfung behalten", sagt Wackerbauer. So befinden sich alle Abteilungen unter einem Dach, von der Dreherei über die CNC-Technik bis hin zur Blechbearbeitung. Von den 23 Mitarbeitern haben die meisten eine handwerkliche Ausbildung, etwa als Feinwerkmechaniker, Spengler oder Maschinenschlosser. "Alle Maschinen werden bei uns im Werk gefertigt", sagt Wackerbauer. Zum Service zählen auch individuelle Schulungen für die Kunden, wie sie die Spezialmaschinen fachmännisch bedienen, warten und reparieren lassen. "Das spart uns später Aufwand bei Reklamationen und stärkt zugleich die Kundenbindung", erklärt die Chefin.

Flexibel in der Corona-Krise

Die internationale Ausrichtung von Wackerbauer Maschinenbau hat jedoch auch seine Schattenseiten, wie das Unternehmen in der Corona-Krise schmerzlich erfahren hat. Viele Aufträge seien weggebrochen und Montagen im Ausland konnten kaum durchgeführt werden. Statt Trübsal zu blasen und seine Mitarbeiter auf Dauer in Kurzarbeit zu schicken, nutzte Wackerbauer Maschinenbau die freien Kapazitäten und fertigte mit Hilfe eines eigenen Roboters kurzerhand 7.000 Visiere und Sichtschilde für ein Krankenhaus.

Fachkräfte nicht zu bekommen

Für die nächsten Jahre ist Wackerbauer, trotz der aktuell schwierigen Zeit in der gesamten Branche, weiterhin zuversichtlich. Viele Märkte würden noch Absatzchancen bieten, andere seien noch gar nicht erschlossen. Sorgen bereitet ihr jedoch die fast aussichtslos erscheinende Suche nach Fachkräften und Auszubildenden. Zwar bietet das Unternehmen vier Ausbildungsberufe an, aber kein einziger Platz ist derzeit besetzt. "Das ist ein Kampf gegen Windmühlen. Wir haben eine sehr starke Industrie in der Region, die viel Geld in Marketingkampagnen investiert", sagt Wackerbauer.

Dabei müsse sich das Handwerk eigentlich nicht verstecken. Nicht nur die fachliche Qualifikation, sondern auch die Gehälter und Sozialleistungen seien inzwischen bei vielen Betrieben sehr attraktiv. Sie bedauert zudem, dass jene Fachkräfte, die sich im Handwerk ausbilden lassen, dieses häufig nur als Sprungbrett in die Industrie nutzen. Und dort würden sie mit ihrer handwerklichen Ausbildung im Gepäck mit Handkuss empfangen.

Ein Konzept, wie der Fachkräftemangel zu lösen ist, sieht Wackerbauer derzeit nicht. Sie wünscht sich deshalb mehr Anerkennung in der Gesellschaft für das Handwerk. Dazu brauche es aber auch die passenden Vorbilder aus den eigenen Reihen, zu denen die jungen Leute aufschauen. Das Handwerk sei schließlich deutlich besser als sein Ruf.

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